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        不同熱沖壓模具鋼的性能比較
        2020-03-21 16:16  點擊數:

          不同熱沖壓模具鋼的性能比較

          1 前言

          熱沖壓模具中的摩擦學系統取決于工藝參數,包括力學和熱載荷以及粘合劑和磨料磨損,工藝周期時間應該盡可能短。常用的熱作模具鋼耐磨性很低,但在工藝周期時間上,需要較高的熱導率。因此,為了將模具鋼應用于熱沖壓工藝,迫切需要找到這樣的解決方案,可以顯示出耐磨性、高熱導率、韌性和硬化行為等關鍵性能指標的優化組合。為此,業內提出了專為熱沖壓應用而設計的、新型熱作模具鋼,具有高熱導性,并將其部分關鍵性能指標與傳統鋼種SKD11進行了比較。本文根據ASTMG65和ASTMG75等標準開展試驗,進行了摩擦學研究,同時在熱沖壓條件下利用22MnB5薄板進行了扁平薄帶拉拔試驗。

          1.1 熱沖壓工藝

          由于燃油消耗或安全標準等法規要求日益嚴格,對于A立柱和B立柱等白車身部件而言,高強鋼板的熱沖壓或加壓淬火工藝就是一種成熟的制造方法。22MnB5(1.5528)鋼薄板可以在單一工藝步驟中成形和硬化,由此生成完全馬氏體組織,同時具備約1500MPa的極限抗拉強度。為了在今后的應用過程中避免薄板氧化,同時確保防腐蝕性能,采用了不同的涂層,因此,也有兩種不同的熱沖壓方法。最大的區別就是在奧氏體化之前是否采用了冷成形工序。借助內部冷卻通道進行沖模的急劇冷卻,從而實施快速淬火??紤]到在直接熱沖壓過程中不能采用傳統的鋅鍍層,因而通常采用了AlSi基鍍層。在成形過程中,工件的溫度通常為600-800℃,在高溫條件下根本無法采用潤滑劑,從而造成了高溫摩擦。加之成形和淬火工序會產生熱載荷和力學載荷,很可能會使得熱沖壓模具出現劇烈磨損。而且冷卻通道產生的腐蝕也會縮短模具的使用壽命。不過,由于急劇的內部冷卻,與工件初始溫度相比,表面的模具溫度更低一些。

          1.2 熱沖壓模具鋼

          熱沖壓模具鋼需要具備諸多性能指標的理想組合,如:高硬度且均勻分布,耐磨損和熱導率。特別是后兩者備受關注,這是因為快速和均勻冷卻是配件成品優化力學性能的先決條件。而且快速淬火有助于縮短熱沖壓過程的周期時間。如前所述,熱沖壓模具鋼的高耐磨性就是另一大關鍵性能。常用的SKD11是一種高合金鋼種,通過對力學性能進行改善,可以在大截面上也具有高硬度。為了提升耐磨性,冷作模具鋼通常含有更高的合金元素,但同時也會降低韌性。因此,合金元素可以改善相關的力學性能,但另一方面,高含量的間隙元素和替代元素則會降低鐵基合金的熱導率,其中,Cr和Si等元素的影響最大,而Mo、Mn和C也會對熱導率產生一定影響。近來有研究顯示,在析出情況下,合金元素對熱導率的不利影響會減小。因此,要想提高熱作模具鋼的熱導率,應該將非碳化物形成元素保持在較低水平,同時碳化物形成元素的含量需要維持良好的平衡。隨著熱沖壓工藝在汽車生產上的應用不斷增多,研究人員愈發關注物理性能,而且在十年前就開創了有關熱導型模具鋼的首個概念。不過,如果偏重于熱導率,那么耐磨性和淬透性也會出現下降,因此,在力學和物理性能之間需要找到一種平衡。為此,開發了一種新型的模具鋼解決方案,在性能方面實現了折中,考慮到熱處理對熱作模具鋼物理性能的影響,對其進行了確認。根據合金化元素對熱導率和硬度的影響,開發了一種特殊的熱作模具鋼45MoV14-13(1.2383,品牌名為:Thermodur 2383 Supercool),其合金系統有意將硬度、硬化行為、耐磨性和熱導率等關鍵性能指標達到平衡。

          1.3 熱沖壓模具和模具鋼的磨損

          作為熱沖壓模具鋼的關鍵性能之一,需要對耐磨性進行考察。這類研究采用實驗室試驗裝置,根據ASTM G65標準的室溫條件,或者進行升溫調節,不可避免地包括摩擦學系統與實際熱沖壓模具的偏差。不過,因為易于確定和比較不同合金的耐磨性,ASTM G75標準等一類方法在汽車工業得到了普遍應用。作為一種替代方法,采用22MnB5鋼材質對偶件的銷盤試驗裝置也得到了多次應用。這些研究主要揭示,出現的粘著磨損是作為主要的磨損機理。不過,在高溫條件和部分參數作用下,也會出現粘著磨損,多半是由氧化現象所產生的。為了提供更接近實際熱沖壓工具的條件,薄帶拉拔試驗裝置已經廣泛應用于模具鋼的磨損試驗或熱沖壓的模具涂覆。在這些研究中,粘著是主要的磨損機理。不過,取決于試驗參數,磨粒磨損也會經常出現。要將磨損試驗的結果從實驗室規模放大至實際應用,這是非常復雜的,而且只能進行定性研究。一些研究證實,實驗室分析得出的主要磨損機理與實際模具之間具有可接受的一致性。在這些研究中,對使用后的不同熱沖壓模具進行了分析,均顯示為粘著磨損。不過,未涂鍍或AlSi鍍層22MnB5鋼在熱沖壓過程中,磨粒也很可能會產生磨損行為。

          1.4 本研究的目的

          本研究中,考察了用于熱沖壓工藝的、不同類別的新舊模具鋼種。此外,借助不同的試驗裝置分析了磨損行為。結合熱沖壓工具鋼的性能要求,對結果進行了比較和評價。

          2 試驗過程

          2.1 試樣材料

          本研究采用的模具鋼如表1所示。為了比較,將常用的SKD11作為參比試樣。與通用的CrMoV合金熱作模具鋼比較,將2999合金系統的成分有所調整,主要降低了Cr含量,增大了Mo含量,目標是增大硬度和耐磨性。如前所述,1.2383在硬化行為和熱導率之間實現了折中,這是由特殊平衡的合金化元素所產生的。而且對1.2383進行了實驗室規模的改良,并考察了相關的性能。這些措施可以使得硬度增大,同時熱導率高于傳統的模具鋼。不過,SKD11和1.2383等是采用常用工業路線制造的,即在電弧爐中熔化、二次冶金、壓錠鑄造、電渣重熔、包括固有熱處理步驟(擴散退火,正火和球化處理)的鍛造。采用感應熔煉、鑄錠和軋制,隨后正火和球化處理制備出三種模具,分別編號1、2和3。因此,試樣從大塊過渡區域或實驗室合金的軋錠切割而來。熱處理在真空爐中使用氮氣進行淬火,相關參數列于表2。

          2.2 金相和顯微鏡觀察

          利用傳統的光學顯微鏡(LOM)和掃描電鏡(SEM,型號Zeiss EVO 50XVP)對顯微組織表征。SEM還配備了電子色散X射線能譜儀(EDS)。在觀察之前,試樣經過研磨、拋光和腐蝕(3%Nital溶液)。

          2.3 熱力學計算與模擬

          根據表1所列的化學成分,利用Thermo Calc S軟件和TCFe 7數據庫進行熱力計算。根據化學成分和熱處理條件,采用JMatPro9.0軟件模擬不同材料的性能。

          2.4 試驗裝置

          熱處理的硬度結果采用洛氏硬度試驗(HRC)進行測定。選擇代表性的熱處理條件用于力學和物理性能的表征。熱導率的測定包括:密度(浮力法,膨脹計),比熱容(差示掃描量熱法)和溫度傳導率(激光閃光分析),均取決于溫度。隨后,就可以計算出熱導率。

          2.4.1 磨粒磨損試驗

          根據ASTM G65-15標準,磨粒磨損試驗采用了干石英砂(GL23,粒度150-425μm)作為磨粒,試驗按照標準的A法進行,通過測定體積損失得到結果,借助ASTM G75-15裝置,試樣采用標準化泥漿(150g Al2O3,“F220”,晶粒尺寸45–75μm和150g H2O)進行試驗,產生了體積損失,并選擇性地計算SAR值(Miller試驗)。

          2.4.2 薄帶拉拔試驗

          此外,采用單邊薄帶拉拔試驗考察了摩擦和磨損行為。首先薄板在外燃爐930℃的條件下進行奧氏體化,該試驗裝置有一種可移動加熱滑軌,從而使得在試驗過程中實現主動溫控。利用液壓缸施加法向力和牽引力,利用摩擦夾片模擬模具并施加接觸壓力,有關試驗裝置的更多詳情可以參考Schwingenschlogl等人的研究。作為工件材料,采用了AlSi鍍層的22MnB5鋼薄板(厚度1.5mm)。后者施加了150gm-2作用力,從而產生了25μm的平均厚度。薄帶拉拔試驗在恒定壓力5MPa和50mms-1的拉拔速度下進行。而且考察了兩種不同的工件溫度(530℃和600℃)。隨著溫度高于700℃,在模具表面出現了明顯的拉毛(galling),從而造成了薄帶的塑性變形。因此,摩擦系數可能不再是一種可靠的測定方式。在試驗過程中,接觸時間長,相對距離長和恒定高溫就會造成嚴重的拉毛現象。不過,530℃和600℃的溫度條件似乎與成形過程相關,這是因為馬氏體在425℃左右出現,標志著成形過程的實際極限。每個試驗重復三次(n=3)。摩擦夾片表面沿著拉拔方向進行縱向研磨。薄帶拉拔試驗后模具表面采用高精度粗糙度測量儀(Perthometer MarSurf XR20)和共聚焦顯微鏡(NanoFocus μSurf)進行測定和觀察。

          3 結果與討論

          3.1 合金開發

          在合金開發上,Thermo-Calc S軟件計算熱力學平衡就是一種有效的工具。將參比試樣SKD11的相圖與特殊模具鋼2999和1.2383進行比較??紤]到特殊的C含量(表1),可以推斷,硬化溫度、奧氏體和未溶碳化物的顯微組織(SKD11和2999的富Mo碳化物M2C,2999的碳化物M6C以及1.2383的富V碳化物MC)都會阻止不理想的晶粒長大。由于合金系統不同,在回火過程中,析出物經過淬火,碳化物的類型就會發生變化。因此,對于淬火后馬氏體基體的合金化元素含量,硬化溫度的奧氏體組分就可以提供相關信息。

          由于合金化系統不同,1.2383呈現出最低的合金化元素含量,這有利于物理性能。在回火過程中,甚至在碳化物析出后,隨著Cr、Mo、V和C等碳化物形成元素從基體中耗盡,而保留了Ni和Mn,這種差異應該還會繼續保持。實驗室合金的熱力學計算顯示,在奧氏體組分和碳化物形成元素的調節量方面,實驗室合金處于傳統熱作模具鋼和1.2383之間。在硬化溫度時,它們的顯微組織由奧氏體和富V的MC碳化物組成。采用JMatPro軟件,不同合金試樣的淬透性通過模擬Jominy試驗計算。由于Cr和Mo的含量更高,傳統熱作模具鋼具備更優秀的淬透性,而實驗室合金呈現出更高的淬火硬度,這歸因于C含量較高,而且與1.2383相比,硬度降幅更小。所有合金都呈現出細微晶粒的馬氏體基體,但實驗室合金中,少量的大尺寸VC清晰可見,這是因為C含量更高,同時缺少ESR。

          3.2 力學和物理性能

          所有合金的二次硬化行為證實2999和實驗室合金的硬度高于參比試樣SKD11,這是因為C含量的增加。1.2383的硬度更低,很可能是由于替代性合金元素的固溶強化作用更弱。不過,由于回火碳化物的析出,特別是富V的碳化物會使得1.2383的硬度顯著增大,從而使得最大硬度值略微低于SKD11。而且在較高的回火溫度下,硬度的下降不太明顯,這顯示出顯微組織的穩定性很可能歸因于MC碳化物。

          如前所述,為了進一步表征,選擇特殊的熱處理條件使硬度值達到52±2HRC。此外,實驗室合金在低溫條件下回火,從而使得硬度為61±1HRC。眾所周知,鋼材的熱導率在于電子、聲子和磁特性,而磁特性的影響最小,可以忽略不計。因此,如果發生散射,可以借助電子、聲子控制熱導率。不同熱處理溫度條件下合金的熱導率顯示,由于化學成分的變化,1.2383的硬度值高于傳統熱作模具鋼SKD11,而在整個溫度范圍內,2999的硬度水平變化不大。620℃回火后1號和3號模具的熱導率略高于參比試樣,雖然不及1.2383,但遠高于SKD11。低溫回火后,實驗室合金在室溫下的熱導率約為20WmK-1,而SKD11的室溫熱導率更低一些。這是因為高溫回火過程中產生了碳化物的析出,從馬氏體基體中消耗了合金化元素。620℃時2號模具的熱導率較低,這是因為合金化元素的含量高于1號和3號模具(表1),不過,由于合金化元素含量低于參比試樣,因此,預期熱導率會更高,這需要深入的研究。

          3.3 耐磨性

          3.3.1 磨粒磨損

          根據ASTM G65標準進行磨損試驗,在這種試驗裝置中,采用了尺寸較大的SiO2磨粒,其硬度約為1000HV,參比試樣SKD11的體積損失最大。與之相反,2999、1.2383和620℃回火的實驗室合金則非常相似,抗磨粒磨損性顯著增大。正如預期的一樣,較低的回火溫度產生較高硬度,進而減少了磨損的出現,如1號模具所示,在研究的合金對象中體積損失最低。根據ASTM G75標準進行磨損試驗,采用了含水泥漿,與ASTM G65相比,硬度更高(約2000HV),而且磨料Al2O3顆粒更細小,在兩種熱處理條件下,實驗室合金在這種試驗裝置中都表現出較高的抗磨粒磨損性,而2999、1.2383和SKD11的表現非常相似,體積損失顯著增加。因此,這些結果證實,高硬度并非高耐磨性的唯一標準,也需要考慮顯微組織(例如:碳化物的尺寸、類型和含量,以及磨料顆粒的的尺寸、類型和含量)因素。不過,在細微顯微組織的情況下,并不能直接測定單相的性能。

          圖1顯示的是,根據ASTM G75(a-d))和ASTM G65(e-f)等標準進行試驗后,不同模具鋼磨損表面的SEM圖像。由磨料顆粒引起的溝槽使得磨損清晰可見。正如預期的一樣,在ASTM G65標準的情況下,更大的磨??梢援a生更寬的溝槽。而且借助EDS光譜可以確認碳化物析出的差異。雖然SKD11(圖1(a),(e))主要含有富Mo的M2C碳化物(硬度約為1800HV),而2999圖1(b)的顯微組織則顯示出富Mo的M6C碳化物(硬度約為1500HV),在1.2383和實驗室合金圖1((c),(f)和(d))中主要出現了富V的MC碳化物,其硬度可顯著增大至3000HV。在任何情況下,大多數碳化物都明顯小于磨料顆粒。因此,在粘著磨損的情況下,碳化物的個體硬度顯得不太重要,因為碳化物會完全處于犁溝狀態。不過,本研究中,所有磨損試驗都采用了疏松顆粒,因此,單相的性能(如碳化物的尺寸、分布和硬度以及馬氏體基體的硬度)對于抗磨粒磨損性都會造成一定影響。舉例來說,如果基體的硬度較高,同時具備足量細微彌散的小尺寸碳化物(這也意味著“自由”基體與碳化物之間的距離較短),那么就可以有效對抗較大尺寸顆粒的磨損。

          通常來說,由于碳含量較高,以及MC碳化物(尺寸甚至更為粗大)細微彌散,通過增大馬氏體基體的硬度,就可以改善實驗室合金的耐磨性。根據ASTM G75標準進行試驗,2999的M6C碳化物比Al2O3更軟一些,因此,盡管含量較高,卻并不具備耐磨性(圖1(b))。與之相反,SKD11M2C的硬度略低于磨粒,而1.2383的MC則更硬一些。根據這種趨勢,與1.2383相比,SKD11的碳化物似乎更為粗大。而且如前所述,由于固溶強化作用,SKD11的馬氏體基體的硬度應該更高。因此,SKD11質量損失小于1.2383。不過,在ASTM G75的情況下,SKD11、2999和1.2383之間的差異相對較小。與之相反,ASTM G65標準進行試驗時,含有尺寸更大,但更軟的磨料SiO2顆粒,盡管尺寸不同,所有碳化物都會產生耐磨性。不過,SKD11中出現了脆性斷裂,并由磨料顆粒產生了壓痕(圖1(e)),從而使得質量損失更大,從而降低了耐磨性。

          3.3.2 粘著磨損

          利用薄帶拉拔試驗,比較了1.2383和標準合金SKD11等試樣,摩擦夾片的磨削產生了初始粗糙度值(Ra)分別為:0.27±0.03(SKD11)和0.23±0.01(1.2383),結果顯示,對于所有模具鋼而言,隨著工件溫度的升高,摩擦減小,這可能歸因于涂層剪切強度的減小。與SKD11相比,1.2383的摩擦系數略高。不過,這種差異是在測量的變異范圍之內的。

          為了確定摩擦行為的可能原因,借助光學檢測手段分析了模具和薄帶表面,如圖2所示。測定了試驗前以及六次試驗后的模具表面,拉拔長度為400mm。而且分析了第六個薄帶的表面。形貌分析揭示SKD11模具表面明顯的粘著磨損,縱向指向拉拔方向。工件的溫度越高,所有模具鋼的粘著磨損量也會增加。不過,與SKD11相比,1.2383在模具表面顯示出明顯更少的粘附材料。

          模具表面的EDS分析表明,粘附材料主要由Al、Si和部分O,沒有粘附的區域顯示出最大含量70%–80%的Fe。因此,可以推斷粘著磨損是由于材料從工件AlSi鍍層轉移到模具表面。而且結果證實模具表面的AlSi鍍層減小了摩擦,這與前人的研究成果相符,也就是說,在薄帶拉拔試驗過程中,隨著粘著磨損的增大,摩擦系數減小。

          熱處理后,試樣薄帶表面顯示出較高的粗糙度。由于與模具接觸,這些粗糙部位變平。而且在薄帶表面可以發現溝槽標記,而且隨著溫度的升高而增多。在所有模具鋼的試驗中都可以發現這一現象。因此,工件材料強度的下降會導致溝槽的出現。由于薄帶表面出現變形,對相對運動的抵抗性減小,因而隨著工件溫度的升高,從而減小了摩擦。不過,SKD11進行試驗之后,溝槽標記的數量明顯增多,這與觀察到的磨損行為基本一致。因此,薄帶表面的溝槽似乎主要是由模具表面的粘附材料所產生的。這一結論可以通過磨損模具表面的平均輪廓幅度得以證實。根據試驗推測主導磨損機理似乎是粘著磨損,高輪廓幅度與粘著磨損的較高磨損量相關。輪廓幅度的定量分析證實了形貌定性測量的結果。對于所有的模具鋼而言,通過升高工件溫度可以測定磨損的增量。而且1.2383的粘著磨損明顯小于SKD11。磨損行為不同的主要原因似乎是模具鋼的化學粘附傾向。如圖1的顯微組織所示,這可能歸因于細微彌散的硬質MC碳化物,可以有效減小粘附傾向,而SKD11的軟質M2C碳化物在這方面的作用則明顯更弱一些。不過,針對模具材料特性及工件AlSi鍍層粘附傾向,為了闡明兩者之間的因果關系,還需要進行深入研究,而且實驗室合金也需要進行薄帶拉拔試驗。

          4 結論

          本研究對不同熱作模具鋼進行了表征,重點關注熱沖壓應用的相關性能。參比試樣SKD11呈現出良好的力學性能,但耐磨性和熱導性很低;2999的性能略有改善,而1.2383的熱導率很高,則磨粒磨損和粘著磨損最小。因此,Thermodur 2383 Supercool具有較高的熱導率,可用作熱沖壓模具,因而一直成功應用于間接熱沖壓。

          為了增大耐磨性而確保良好的物理性能,開發了實驗室合金,這類材料不僅可以增大抗磨粒磨損性能,同時確保了較高的熱導率。而且可以借助熱處理手段得到力學的性能。因此,這種改良的合金材料可適用于熱沖壓模具,而有關抗粘著磨損性的研究還需要深入開展。

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